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  • Ing. Peter Strommer

Produktion im Wandel

Zunehmender Kostendruck und Wettbewerb aus Niedriglohnländern erfordern neues Denken und Handeln


Die fortschreitende Globalisierung hat zur Folge, dass Fertigungen in zunehmendem Maße in Länder mit geringeren Lohnkosten verlagert werden, um Kosten zu senken. Gleichzeitig geraten bestehende Fertigungsstätten in Hochlohnländern in eine wachsende Konkurrenz mit Produkten aus eben diesen Niedriglohnländern. Was tun?

Es gibt die Möglichkeit, dem Trend hinterherzulaufen oder sich ihm entgegenzustellen. Noch spielen Transportkosten keine besondere Rolle, aber das ökologische Bewusstsein bei den Konsumenten wächst. Umweltprobleme treten vorallem in den asiatischen Wachstumsregionen immer stärker in den Vordergrund, Lohndumping beginnt sich negativ auf das Image von Firmen auszuwirken. Energieversorgungen geraten in Folge eines oft ungezügelten Wachstums an ihre Leistungsgrenzen. Die vermeintlich einfachste Lösung - die Verlagerung der Produktion in Niedriglohnländer – wurde oft praktiziert, es wurden aber die Abläufe und Prozesse in den meisten Fällen übertragen und keine Verbesserung etabliert. Mit Anstiegen des Lohnniveaus und wachsender Konkurrenz wird auch diese als Rettung gedachte Maßnahme in absehbarer Zeit zu einem Verlustbringer werden.

Da die meisten Mitarbeiter diesen Schritt nicht mitmachen, das Knowhow daher weitgehend verloren geht und am neuen Standort erst wieder neu aufgebaut werden muss, geht wertvolle Zeit für notwendige Optimierungen häufig verloren.

Für viele Produzenten empfiehlt sich eher der Weg, die vorhandenen Potenziale zu suchen, zu identifizieren und zu heben. Dies bedeutet nicht zwangsweise der Ankauf teurer technischer Lösungen, einer vollständigen Verlagerung der Produktion ins Ausland oder einem Outsourcing. Oft reicht es zu tun, was der sogenannte Hausverstand gebietet und vor allem: alle Mitarbeiter zielorientiert einzusetzen und zu motivieren, ihr Wissen und ihre Erfahrung mit einzubringen.

Wie können Sie dieses Potenzial besser nutzen?


Sind Ihre MitarbeiterInnen soweit in die Gestaltung von Abläufen und Verfahren einbezogen, dass sie ihre Ideen einbringen können? Sind Ihre MitarbeiterInnen in ihrer Einstellung eher motiviert oder arbeiten sie vielleicht mit der Angst vor dem Arbeitsplatzverlust im Nacken?


Im harten Wettbewerb mit seinen zahlreichen Herausforderungen gibt es natürlich nicht mehr den Spielraum, ineffizient zu sein, aber sind Sie in Ihrem Vorgehen auch effektiv?

Mit den richtigen Methoden und der passenden Vorgehensweise können erzeugende Unternehmen aus Österreich oder Deutschland auch heute hervorragend am Markt bestehen und wachsen. Hierbei spielen höchste Qualitäts- und Servicestandards in Kombination mit einer hohen Kosteneffizienz eine maßgebliche Rolle.


Lean und SixSigma sind in aller Munde und geänderte Strukturen am Shopfloor wie selbststeuernde Arbeitsgruppen kommen vielfach zum Einsatz. Schlagwörter wie 5S, Kanban und TPM schwirren durch die Fabrikhallen und können bei falscher, in einer Gesamtstrategie nicht abgestimmter Anwendung sehr schnell das Gegenteil dessen bewirken, wofür sie eigentlich gedacht waren.


Wichtig ist nicht das wahllose oder blinde Anwenden der unterschiedlichen Methoden, sondern vielmehr eine für jedes Unternehmen maßgeschneiderte Lösung, welche unter Berücksichtigung von Unternehmenskultur und der Mitarbeiterprägung im Rahmen einer abgestimmten Einführungsstrategie alle Ebenen des Unternehmens gleichermaßen in eine Kultur des Wandels mitnimmt – eben ein gesteuertes Change-Management. Es ist unleugbar, dass auch bei Auswahl der richtigen Methoden, aber mit einer falschen oder unabgestimmten Einführungsstrategie (in der falschen Reihenfolge, zur falschen Zeit oder mit der falschen Vorbereitung), es zu katastrophalen Folgen für die weitere Entwicklung des Unternehmens kommen kann.

Wichtig ist es nach unserer Ansicht, nicht einzelne Prozessschritte, sondern die Gesamtabläufe und deren Zusammenspiel zu betrachten und zu optimieren. Nur damit können Effizienz und Effektivität weiter gesteigert werden. Dem vorausgehend gilt es aber auch zu überprüfen, ob die Strategie hinsichtlich Produkt, Dienstleistung und Standort noch entspricht, oder ob hier Anpassungsbedarf besteht.


Die 9 Arten der Verschwendung sind eben nicht nur im Bereich der Produktion, sondern im Rahmen einer Wertstromanalyse über den gesamten Geschäftsprozess hinweg zu identifizieren und zu beseitigen. Und da die Welt nicht stehen bleibt, gilt es, einen Prozess der kontinuierlichen Weiterentwicklung zu starten, im Unternehmen strukturell zu verankern und aufrecht zu erhalten.


Dazu gehören der kontinuierliche Verbesserungsprozess zur Beseitigung von Verlusten in Produktion und Administration, der Einführung einer autonomen und geplanten Instandhaltung, der Umsetzung einer Null-Fehler-Strategie, sowie Maßnahmen im Bereich der Arbeitssicherheit, des Umwelt und Gesundheitsschutzes mit dem Ziel „Null-Unfälle“.

Ziel hinter all diesen Methoden und Strategien ist es immer, die Produktivität und Verfügbarkeit messbar und kontinuierlich zu steigern.

Aber immer gilt: der Prozess der Wandlung der bestehenden Organisation in ein nach ständiger Verbesserung strebendes Unternehmen bedeutet einen Wandlungsprozess, der von der Unternehmensspitze bis auf den Shopfloor durchgängig gelebt werden muss.

Dies ist kein Projekt, sondern ein Kulturwandel und eine täglich aufs Neue herausfordernde Aufgabe ohne Ende …


Vielleicht ergeben sich daraus viele Fragen, Antworten müssen gefunden werden. Stellen Sie uns Ihre Fragen unter „info@tsm.services“


Wir gehen die Probleme Ihres Unternehmens gezielt an, stehen Ihnen während des gesamten Verbesserungsprozesses zur Seite und begleiten Sie gerne von der Analyse über die Strategieentwicklung bis hin zur Umsetzung und Begleitung durch Trainings und Coachings in messbarer, nachvollziehbarer und transparenter Form

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